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煤化工裝置模型 30萬噸化工合成氨工藝流程模型


概述:煤化工裝置模型 30萬噸化工合成氨工藝流程模型,煤化工裝置模型 30萬噸化工合成氨工藝流程模型

煤化工裝置模型  30萬噸化工合成氨工藝流程模型

30萬噸化工合成氨工藝流程模型制作說明:

規格:4000*2000*1600mm

立體微縮型的 30萬噸/年合成氨裝置仿真工廠立體模型,不僅在尺寸上模擬了真實的合成氨工廠,更在細節上做到了高度的復刻。這套合成氨演示沙盤模型依照教學需求而設計制作,精細地復刻了合成氨工廠中的重要設備、管道和廠房,讓人仿佛置身于一座真實的合成氨制造工廠當中。

現代石油化工沙盤模型3D打印制造技術的運用,使得這套合成氨模型裝置的仿真度很高。動態、燈光、立體、透視、標識、色彩等元素相互交織,為教學實訓提供了極佳的視覺效果與結構展示。學員們可以通過這套煤化工沙盤模型,深入了解合成氨工廠的工藝流程和典型設備的內部結構。這不僅節省了在工廠實習的時間還提高了實習效率,在寶貴的實習期間能夠更專注于實際操作和控制。

化工模型猶如一座連接學校與工廠的橋梁,讓理論與實踐得以完美結合。通過它學員們可以更好地理解合成氨工廠的實際運作,為他們未來的職業生涯奠定堅實的基礎。同時這套石油化工沙盤模型也為學員們節省了在工廠的實習時間并提高了實習效率,使學員們能夠更好地掌握實習所需的知識和技能。

在這套合成氨裝置模型中,我們精心布置了造氣段、脫硫段、壓縮變換段、銅洗脫碳段和氨合成及制冷段等六個工序段。這些工序段中的大型機器設備,如原料輸送機、氣柜、氮氫氣壓縮機和透明循環機等,都采用了電動模擬技術。此外,主要生產流程則通過燈光流動的方式,在管道中生動地展現了工質的動態。

各種不同用途的氣、汽、溶液管道和機器設備都經過了分色處理,使得整個化工裝置更加結構分明。同時,主要管道還按照實物裝有縮小模擬的安全閥,使復雜的合成氨生產過程更加直觀化。

這套石化裝置模型的制作工藝十分精湛,設備齊全且位號清晰、原理準確,管線色彩鮮艷。此外,管道內還布設有LED燈光,演示合成氨的工藝流程。沙盤模型還特別設有綠化帶和廠區建筑,整體美觀實用。

底座支架主要采用木質材料制作而成,外鋪銀色鋁塑板進行造型裝飾。臺面周邊采用與外框同色鋁塑板,底座以“鉆石銀”整體色調,中間以較寬的支撐配色立體豎條造型,整體顯得大氣穩固。同時根據具體需要制作成若干組合形式,便于拆裝搬運。

合成氨生產工藝流程沙盤模型精心設計,完美復刻了煤制合成氨生產裝置的實際工廠工段流程。這個模型仿佛一座微縮的仿真工廠,其中的設備與管道一一呈現,讓人一目了然。主要設備結構清晰可見,而電動旋轉配合LED燈光模擬演示則讓整個化工工藝流程更加生動了起來。

水、汽、液等物料的管線采用了預設的LED燈光演示,如同真實生產流程繁忙運行管道中的工質。合成氨生產工藝模型細致入微,涵蓋了造氣、脫硫、變換、脫碳、精制、合成等多個工段,每一處都經過精心設計,各類機泵閥門管廊系統也都一一還原。

1、造氣工段工藝流程:

造氣工段它以鍋爐送來的蒸汽為起點,經過減壓后進入緩沖罐。在這里,它與本工段余熱回收產生的蒸汽混為一體。這種混合蒸汽繼而進入煤氣發生爐,產生余熱并軟化水生成蒸汽。經過聯合換熱器后,這些蒸汽再次進入緩沖罐,形成了一個完美的循環。

煤氣爐內,空氣和蒸汽與灼燒的碳進行氣化反應。在吹風階段,生成的空氣煤氣經過除塵后被送入吹風氣回收系統。而上下吹階段生成的水煤氣則經過除塵、余熱回收、洗氣塔冷卻除塵等一系列操作,最終通過氣柜進氣口水封進入氣柜,準備進入下一工段——脫硫工段。

整個合成氨生產工藝流程原理準確、流程清晰,更通過生動的語音解說和電動旋轉與燈光演示方法,使得原本復雜的工藝流程變得易于理解。同時,準確的設備結構透視和專業的語音解說用詞讓這個化工工藝裝置模型介紹更具說服力。整個解說過程邏輯清晰,遵循了合成氨生產的實際流程,展示了其獨特現代化工業廠區的魅力。

2、脫硫工段工藝流程:

經過造氣工段處理后的氣體,首先通過焦碳過濾器進行除塵。然后,它進入干式靜電除焦塔,再由羅茨鼓風機送至清洗塔。在清洗塔內,氣體與氨充分接觸,完成脫氨過程。接著這股氣體進入脫硫塔,進行脫硫處理。經過冷卻塔的冷卻,濕式靜電除焦塔再度除焦。之后氣體進入壓縮機進行壓縮,再輸送到變換工段。

與此同時,溶液配置槽中的堿液分兩部分進行處理。一部分經泵送至脫硫塔,吸收二氧化硫氣體后再返回循環槽。經再生泵送至噴射器,噴射至再生器。另一部分直接進入再生器和熔硫釜。在再生器內,硫黃泡沫漂浮并溢流至泡沫槽,最終進入熔硫釜進行提硫。

3、變換工段工藝流程:

經過脫硫處理的半水煤氣被壓縮,進入了煤氣冷卻器。在這里,煤氣被迅速冷卻,去除了其中的大部分水蒸氣。隨后煤氣進入除油器,將油分等雜質去除,確保氣體的純凈度。接著,煤氣通過焦碳過濾器,進一步過濾掉微小的顆粒物和雜質。

完成這些步驟后,煤氣從飽和塔的塔底進入。在塔內煤氣與熱水逆流接觸,吸收了熱水的熱量而增濕升溫。經過塔頂的出口,煤氣與適量的蒸汽一同進入汽水分離器。在這里,煤氣中的水滴被分離出去,得到了更加純凈的煤氣。

煤氣隨后進入一號熱交換器管程內。在一號熱交換器的管程中,煤氣被加熱至反應所需的溫度。接著,煤氣進入二號換熱器管程,進一步加熱后,煤氣經中變電加熱器進行加熱處理。此時的煤氣溫度已經達到中溫變換爐所需的反應條件。

完成加熱后的煤氣,順利進入中溫變換爐上段進行變換反應。為了更好地調節床層溫度,經中溫變換爐上段變換反應后的氣體進入中溫變換爐下段,確保變換反應的順利進行。這一系列的處理過程,不僅確保了煤氣的純凈度,還為其后續的化學反應打下堅實的基礎。

4、脫碳工段工藝流程:

由壓縮機產生的變換氣被引入碳化塔的底部,與從頂部噴淋而下的碳丙液在塔內的填料段相遇。這一過程是傳質吸收的過程,目的是脫除變換氣中的二氧化碳。經過凈化后的氣體在塔頂出口處與蒸汽混合,隨后進入綜合塔。在綜合塔中,夾帶的稀液被分離,凈化后的氣體進入精脫硫槽。在這個槽中,硫化氫被進一步脫除,使得凈化氣達到更高的純度。完成脫硫后的凈化氣被送入壓縮機,經過壓縮后再次進入精制工段。

吸收二氧化碳后的碳丙富液從碳化塔流出,其中大部分經過母液泵和來自濃氨水槽的濃氨水一同進入碳化塔。而較濃的部分則進入稠厚器進行固液分離。分離出的碳丙液進入循環槽,與來自綜合塔的碳丙液一同被泵入高位吸氨器。在這里,碳丙液吸收氨氣,經過吸氨冷排后進入濃氨水槽,最后再次被泵入碳化塔,開始新的循環。

5、精制工段工藝流程:

由壓縮機產生的脫碳氣首先進入油分離器,經過細致的油氣分離。接著,這些純凈的氣體進入銅洗塔底部。塔頂不斷噴淋下來的銅液與氣體逆流接觸,像一個神奇的吸收器,將氣體中的一氧化碳、二氧化碳、氧氣、硫化氫等雜質一一吸收。經過銅洗塔的精煉后,氣體變得更加純凈,由塔頂導出。

這些精煉氣進入銅液分離器,將附著在氣體中的少量銅液分離出來。然后,它們毫無瑕疵地進入壓縮機,再次接受壓縮。壓縮后的氣體被送往合成工段,準備進行下一輪的工藝處理。

而銅液在吸收了氣體中的有害物質后,從銅洗塔底部流出。這些銅液被送至回流塔頂部,像瀑布一樣噴淋而下。在這里,它們與再生器解吸出來的再生氣相遇,進行又一次的逆流吸收。銅液成功吸收了再生氣中的80%左右的氨,并回收了大部分熱量。經過這一過程,銅液的溫度預熱到60℃左右。

隨后,銅液從回流塔出來,進入下部加熱器的管程內。在這里,銅液被殼程的熱銅液間接加熱。通過升液管,銅液向上流動,進入中間還原器,再進入上部加熱器。在列管外,蒸氣繼續為銅液加熱。完成這一系列處理后,銅液進入再生器,經過再生處理,銅液變得更加純凈。

再生后的銅液從再生器下側出來,進入下部加熱器的殼程,與管程內的銅液進行逆流換熱。經過這一環節的處理,銅渣被分離出來,進入化銅桶。而純凈的銅液則進入地下槽,與來自銅洗塔和銅液分離器的銅液一同進行過濾。在這一過程中,銅液中的油污及沉淀物被濾去。

最后,通過銅液泵的加壓,這些純凈的銅液進入銅液儲槽或回流塔,開始新一輪的循環使用。在回流塔內,有60%左右的一氧化碳、二氧化碳被解析出來。這些氣體與再生氣一同從回流塔上部回收;厥蘸,再生氣與稀氨水混合,送至氣液分離器。分離后的氣相再從凈氨塔底部進入,與塔頂的脫鹽水或稀氨水在填料層中逆流接觸。經過這一環節的處理,氣體中的氨被吸收。從凈氨塔頂部出來的氣體隨后被送至脫硫工段的羅茨鼓風機進口。而回收的稀氨水則被送到氨回收位置,繼續其它的工藝處理。

6、合成工段工藝流程:

由大功率壓縮機提供動力,銅洗精煉氣被吸入氨冷器出口管。在這里,它與循環氣混合,這些循環氣來自氨冷器的冷卻過程;旌虾蟮臍怏w進入冷交換器的底部,經過一系列的分離過程,將氣體中的液氨與油水分離開來。隨后氣體進入上部換熱器管間,與來自水冷排的熱氣體進行熱交換。

熱交換后的氣體壓力增強,被送入透平機。透平機是一個重要的設備,它通過加壓使氣體得以穩定并提高其能量效率。從透平機出來的氣體進入油分離器,經過精細的分離過程,將氣體中的油水徹底去除。

分離后的氣體分成四路,一同進入合成塔。主線氣體首先進入合成塔的環隙,進行熱交換后從一次出口出塔。接著,它進入氣氣換熱器管間,與管內的氣體進行熱交換。然后,氣體從合成塔的二次入口進入塔內下部換熱器,與從催化劑層來的反應氣體進行熱交換,進一步提高溫度。經過催化劑層的反應后,氣體自塔二次出口進入廢熱鍋爐管內。

在廢熱鍋爐內,氣體與軟水進行熱交換,使軟水汽化,產生飽和蒸汽。這些蒸汽被送往變換工段使用,提供所需的熱量和動力。從廢鍋出來的混合氣體進入軟水加熱器,將熱軟水加熱供銅洗再生使用。然后,氣體再進入氣氣換熱器管內,與合成塔一次出口來的氣體進行最后的熱交換。

經過一系列的換熱和冷卻過程后,氣體分兩路進行。一路經透平機出口管混合后進入油氣分離器,分離后的氣體返回合成塔。另一路則進入水冷卻器進行冷卻降溫,然后進入冷交換器上部的換熱器管內進一步冷卻。在此之后,氣體進入氨分,分離掉部分液氨。剩余的氣體再進入氨冷器進一步冷卻降溫。出氨冷器后的循環氣與新鮮氣混合后再次進入冷交換器分離液氨。

這個過程不斷循環,連續產生液氨。氨分和冷交換器分離出來的液氨被收集到液氨貯槽中,等待進一步的處理和利用。

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